دستگاه های تزریق فوم دستگاه هایی هستند که بر اساس شیمی پلی یورتان پایه گذاری شده اند.آنها یک مایع مانند پلی ال ها یا پلی ایزوسیانت ها یا مواد دارای فرمول های مشخص دیگر دریافت می شوند. سپس در طی واکنش های شیمیایی به فوم های پلی یورتانی یا سایر محصولات پلی یورتانی تبدیل می شوند. به فرآیند فوم شدن پلی یورتان، واکنش قالب گیری تزریقی (RIM) گفته می شود.
فوم پلی یورتان انعطاف پذیر (Flexible Polyurethane Foam) یکی از انواع فوم های پلی یورتان می باشد که در دستگاه تزریق فوم استفاده می شود و در صنعت شاخه خاصی از آن به نام فوم سرد شناخته می شود. مواد اولیه فوم های سرد پلی یورتان مانند سایر انواع فوم پلی یورتان شامل پلی ال و ایزوسیانات می باشد.
دستگاه تزریق فوم فشار پایین قطعات پلی یورتانی
در دستگاه تزریق فوم دریچه های کنترل دستگاه، باعث می شوند اجزا به صورت همزمان به همزن تزریق شوند. پس از پر کردن کامل، تمامی مخلوط های باقی مانده باید از محفظه توسط هوای فشرده یا با آب تمیز شوند. سیستم های فوم پلی یورتانی که واکنش پذیری کمی دارند می توانند در فشار اتمسفر در دستگاه تزریق فوم در قالب های باز تولید شوند. برای این منظور دستگاه تزریق فوم کم فشار ساده و نیرومند هنوز دارای اهمیت علمی می باشند و با دقت کافی عمل می کنند. در سال های اخیر سیستم های اندازه گیری فشار پایین کوچک که قطعاتی به کوچکی نیم گرم در شرایط ناپیوسته تولید می کنند به بازار معرفی شده است.
دستگاه تزریق فوم فشار بالا قطعات پلی یورتانی
سیستم های چرخشی روش کار کردن دستگاه تزریق فوم فشار بالا را بیان می کند. قبل از مخلوط شدن اجزاء و مواد در یک مقدار مشخص در فشار مورد نیاز برای تزریق به گردش در می آید. مخلوط حاصل از واکنش که در کلگی اختلاط بعد از پر کردن قالب باقی می ماند توسط سیستم هوای فشرده و یا پیستون تمیز کننده، پاکسازی می گردد.
در دستگاه تزریق فوم با فشار بالای مدرن، جریان با فشار پایین جهت یکسان سازی، کنترل دما و خالی کردن تمام خطوط، وجود دارد.
این امر باعث میشود که دمای اندازه گیری کل و دمای سیستم چرخشی، تحت شرایط مطلوب از لحاظ انرژی در طی زمان توقف کار، تثبیت شود و همچنین از ته نشین شدن مواد پرکننده جلوگیری می کند.
مواد اولیه آورده شده و در تانک های تغذیه نگهداری می شوند که تحت شرایط با کنترل دمای دقیق می باشد. هر نوسان دمایی، مخصوصا در پلی ال ها باعث تغییر در چگالی می گردد که در نهایت موجب ایجاد مشکل در فرایند بعدی می شود. به همین علت تانک های تغذیه دارای دیواره ۲جداره می باشند.